冷軋后，不銹鋼管坯可獲得尺寸準確、內外表面質量高、機械性能高的不銹鋼管，也可生產小直徑不銹鋼薄壁管（直徑可小至8~15mm，壁厚可薄至0.025毫米)和各種不銹鋼異型管。

    冷軋不銹鋼管的延伸系數可達8~12，最大拉伸系數不超過8~122.0(一般在1.5～1.8)，因此，冷軋可以節省大量的中間工藝（退火、酸洗、矯直等），節省大量的金屬，并為生產低塑性不銹鋼管和合金管創造可能性。冷軋方法可以降低生產成本，改善勞動條件，減少手動操作，生產也容易機械化。不銹鋼管采用冷軋方法生產，在國內外得到了大力發展。但冷軋管機結構復雜，維護麻煩，工具制造復雜昂貴，更換工具（換孔、芯）耗時，生產率低。

    常見的二輥冷軋管是在具有移動工作座椅的特殊軋機上進行的。這種軋機的主要工具是一對帶有軋槽的軋輥和錐形芯頭。

    在兩個軋輥的圓周上有一個半圓形變段的軋槽。軋槽最寬部分的直徑與不銹鋼管坯的外徑幾乎相同，最窄部分與成品不銹鋼管的外徑相同。軋槽固定在軋輥槽內，兩個軋槽合成圓孔。

    當機座往復直線運動，驅動輥擺動時，圓孔周期性地改變其直徑。當機座移動到輥的位置（最左）時，圓孔直徑最大；當機座移動到錐芯（最右）時，直徑最小。圓孔直徑的變化是逐漸的，它與機座的運動密切相關。

     錐形芯頭安裝在長芯桿的末端，剛好放在圓孔的中心，形成環孔。當座椅移動時，環孔也會隨著輥的擺動而定期改變其內外徑。

     在軋制過程中，芯頭和芯桿與其上的不銹鋼管坯一起。當座椅移動到最右側時，專門機構將其繞軸旋轉一定角度；當座椅移動到最左側時，另一個專門機構將不銹鋼管坯送到一個距離（進料）。這兩個動作只能間隙進行，不能同時進行。

    冷軋過程如下：將不銹鋼管坯套在安裝芯的芯桿上，將不銹鋼管坯后端固定在特殊裝置中，并在前端引入孔型。當座椅處于左側（原位置）時，不銹鋼管坯向前送入一定距離。當座椅向右移動時，軋輥壓縮不銹鋼管坯。當座椅到達最右側時，使芯桿、芯頭和管道繞軸旋轉60~90°之后，座椅再次向左移動；此時，軋輥在剛軋制的不銹鋼管上再次精軋；當座椅達到最左側時，不銹鋼管坯被送到另一段，然后座椅開始向右移動；這樣，不銹鋼管坯的外徑可以減小，壁厚可以減小，長度可以增加。

    大多數有色金屬和合金可以通過冷軋制造薄壁管，特別是對于塑性差的不銹鋼管和合金，如銅和硬鋁，使用冷軋制造薄壁管更為優越。

    不銹鋼冷軋管一般擠壓不銹鋼管坯。對于一些合金，如硬鋁不銹鋼管坯，冷軋前應退火，其他合金不需要退火。

    冷軋不銹鋼管坯應筆直，內徑公差不得超過-0.2～ 0.5毫米；表面氧化物或污垢必須清除。軋制前，應將乳液注入管道中，以減少芯與管道之間的摩擦，使送料容易。軋制時，油泵應不斷將乳液（20%乳液和80%水）噴入軋制區域，以減少摩擦和冷卻工具。

    在軋制的不銹鋼管表面經常有易見的波紋，這是孔型在金屬上周期的結果。大進料量和大延伸系數1和工具磨損會增加波紋。因此，軋制成品管的進料量小于冷軋中間坯料。小進料量也可以降低不銹鋼管的橢圓度和壁厚的不均勻性。

    當軋制塑性好的金屬和采用小的送料量時，軋機在每分鐘內往復行程次數要多于軋制塑性較差的合金。正確選擇送料量和軋機行程次數，有著非常重要的意義，因為它們決定著軋管機的生產率。

    為了提高冷軋管機的生產率，應使用較長的坯料，并盡可能利用不銹鋼管的塑性。更重要的是，改進工具的孔型設計，縮短維護時間。

    近年來采用多管軋制，以提高冷軋管機的生產率。國外有四根不銹鋼管的冷軋管機。美國的一臺冷軋管機可以生產 114.3×12.7毫米連續鑄造的不銹鋼管坯軋制成 50.8×2.28毫米管。西德有一臺軋管機，往復行程70~220次/分；不銹鋼管出口速度可達10--19米/秒。此外，為了滿足大直徑薄壁管的需要，采用了三輥橫軋冷軋管的方法。